Was sind die Oberflächenbehandlungsprozesse für den Türknauf? Was hat die Auswirkungen auf das Lebensdauer?

In moderner Architektur und Heimdesign, Türknauf ist nicht nur eine funktionale Komponente, sondern auch ein wichtiges Element, das die Ästhetik des Raums beeinflusst. Sein Oberflächenbehandlungsprozess bestimmt direkt die Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Benutzererfahrung des Produkts.
1. Technische Merkmale von Mainstream -Oberflächenbehandlungsprozessen
Elektroplattenprozess
Als die am weitesten verbreitete Oberflächenbehandlungstechnologie bildet die Elektroplatte durch elektrolytische Ablagerung eine Metallbeschichtung auf der Oberfläche des Substrats. Unter ihnen befindet sich der Chrombeschichtungsprozess (Dicke 8-12 μm) mit seinem Spiegelglanz und seiner Härte (HV800-1000) den Mainstream des Marktes. Nickelbeschichtung (matt silberweiß) und Kupferbeschichtung (Antique Effect) bieten mehr Optionen für personalisierte Bedürfnisse. Die Schwierigkeit des Prozesses liegt im Grad der Wahlaktivierung in der Vorbehandlung, die direkt die Bindungsstärke der Beschichtung beeinflusst.
Anodisierung
Hauptsächlich für Aluminiumlegierungsmaterialien geeignet, erzeugt es einen dichten Aluminiumoxidfilm durch elektrolytische Oxidation. Die Oberflächenhärte der harten Oxidation (Filmdicke 25-50 μm) kann über Hv400 liegen, und der Salzspray-Widerstandstest kann 1000 Stunden nach der Versiegelung der Behandlung erreichen. Die poröse Struktur des Oxidfilms unterstützt den Färbeprozess und kann eine umfangreiche Farbleistung erzielen.
Pulversprühen
Der elektrostatische Sprühprozess wird bei Stahlsubstraten häufig verwendet. Das Epoxidpolyester-Mischpulver wird bei 200 ° C geheilt, um eine 60-80 & mgr; m-Beschichtung zu bilden. Es hat eine hervorragende Aufprallwiderstand (50 kg · cm) und die Wetterbeständigkeit, aber die Oberflächenhärte (HB-Grad) ist relativ niedrig und nach langfristiger Verwendung leicht zu kratzen.
PVD -Vakuumbeschichtung
Die Technologie zur Ablagerung der physischen Dampf kann dekorative Beschichtungen wie Titan und Roségold vorbereiten. Die Filmdicke beträgt nur 1-3 μm, hat aber extrem hohe Härte (HV2000). Dieser Prozess ist umweltfreundlich und unumgänglich, die Ausrüstungskosten sind jedoch hoch, was für High-End-Produktanwendungen geeignet ist.
2. Korrelation zwischen wichtigen Leistungsindikatoren und Lebensdauer
Korrosionsbeständigkeit
Im Salzspray-Test beträgt die Zeit für weiße Rost an verchromten Teilen etwa 96 Stunden, die Zeit für hartnäckige Teile bis zu 720 Stunden und die Zeit für PVD-beschichtete Teile mehr als 1000 Stunden. Im tatsächlichen Gebrauch korrodieren die verchromten Griffe in Küstengebieten im Durchschnitt alle 3 Jahre, während die Lebensdauer von PVD-Produkten auf mehr als 8 Jahre verlängert werden kann.
Resistenz tragen
Simulationstests zeigen, dass die Dicke der elektroplierten Schicht nach 5.000 Rüschen um 15%abnimmt, die Pulverbeschichtung um 30%abnimmt und die PVD -Beschichtung nur 5%verliert. In hochfrequenten Gebrauchsszenarien kann der PVD-Prozess länger als 5 Jahre lang keinen offensichtlichen Verschleiß beibehalten.
Substratbindung
Beim Kreuzkut-Test erreicht die Adhäsion hochwertiger elektroplierter Schichten einen Spiegel von 4B (Schälenbereich <5%), das Sprühen von Pulver 3B und die Anodierung kann einen Niveau von 5B erreichen. Eine unzureichende Bindung führt dazu, dass die Beschichtung abgeschleppt wird und das Substrat direkt der korrosiven Umgebung ausgesetzt ist.
III. Technische und wirtschaftliche Analyse der Prozessauswahl
Aus Sicht der vollen Lebenszykluskosten betragen die anfänglichen Kosten des normalen Chrombeschichtungsprozesses etwa 5-8 Yuan/Stück und die durchschnittlichen jährlichen Wartungskosten 0,5 Yuan; Die anfänglichen Kosten des PVD-Prozesses betragen ￥ 15-20 Yuan, die durchschnittlichen jährlichen Wartungskosten beträgt jedoch nur 0,2 Yuan. An Orten, die sich auf langfristige Vorteile wie High-End-Gewerbeflächen konzentrieren, hat der Einsatz von Hochleistungsverarbeitungstechnologie erhebliche wirtschaftliche Vorteile.